PPG 無溶劑環氧漆 SIGMAGUARD CSF 650

　　基本信息與用途

　　該產品為雙組份無溶劑胺固化環氧漆，有綠色、米白色以及半透明清漆三種顏色，且呈有光狀態。其適用范圍廣泛，可用于原油艙、壓載水艙、脂肪族石油制品的成品油艙或儲罐，也能作為儲存和載運飲用水的涂層系統;對多種化學品有良好抗耐性能，尤其抗耐原油性能優異，油溫可達 60 攝氏度，還符合美國工程索引 EI 1541 2.2 規范要求，適用于裝載和存儲航空燃油的艙罐及管路。同時，它可作為單道涂層防護體系用于儲罐、船舶和其它鋼結構，起到優異防腐作用，也能充當通用環氧中層漆或底漆，用于鋼結構和混凝土表面，另外，清漆版本可用于玻璃纖維網布或玻璃纖維切段強化型涂層體系，且色淺顯眼易于辨認，還能減少爆炸風險和火災危害。

　　二、產品核心信息

　　產品為雙組份，混合后在 20°C(68°F)條件下，密度為 1.3 千克 / 升(10.8 磅 / 美制加侖)，體積固含量達 100%。推薦干膜厚度依據涂層體系要求，在 300-600 微米(12.0-24.0 密耳)之間，不同干膜厚度對應不同理論涂布率，如 250 微米(10.0 密耳)時理論涂布率為 4.0 平方米 / 升(160 平方英尺 / 美制加侖)，300 微米(12.0 密耳)時為 3.3 平方米 / 升(134 平方英尺 / 美制加侖)，600 微米(24.0 密耳)時為 1.7 平方米 / 升(67 平方英尺 / 美制加侖)，不過刷涂施工時最大干膜厚度為 200 微米(8.0 密耳)。產品儲存有效期方面，基料和固化劑至少都為 24 個月，且都應儲存在干燥和陰涼環境中。此外，該產品已通過權威機構的產品型式認證，符合設計用途預期的各項要求。

　　三、干燥與施工時間

　　在 20°C(68°F)環境下，產品指觸干時間為 8 小時，覆涂間隔最短 24 小時、最長 20 天，完全固化時間為 5 天。不過，覆涂間隔和固化時間會受底材溫度影響，以干膜厚度 300 微米(12.0 密耳)的涂層為例，覆涂間隔上，自身覆涂時，5°C(41°F)下最短 3.5 天、最長 20 天;10°C(50°F)下最短 36 小時、最長 20 天;20°C(68°F)下最短 24 小時、最長 20 天;30°C(86°F)下最短 16 小時、最長 14 天;40°C(104°F)下最短 12 小時、最長 7 天。固化時間上，5°C(41°F)下干硬需 60 小時、完全固化需 15 天;10°C(50°F)下干硬需 30 小時、完全固化需 7 天;20°C(68°F)下干硬需 16 小時、完全固化需 5 天;30°C(86°F)下干硬需 10 小時、完全固化需 3 天;40°C(104°F)下干硬需 8 小時、完全固化需 48 小時。同時，產品混合后使用時間也受溫度影響，20°C(68°F)時為 1 小時，30°C(86°F)時為 45 分鐘，40°C(104°F)時為 25 分鐘，且混合后無需熟化。

　　四、揮發性有機化合物(VOC)

　　該產品 VOC 出廠值理論計算最大值為 143.0 克 / 升(約 1.2 磅 / 美制加侖)，按照歐盟標準 Directive 2010/75/EU(SED)，最大值為 109.0 克 / 千克，依據 EPA Method 24 標準，為 120.0 克 / 升(1.0 磅 / 美制加侖)。

　　五、施工相關要求

　　(一)底材狀況

　　裸鋼需噴砂處理達到國際標準 ISO8501-1 的 Sa2? 級，表面粗糙度控制在 50-100 微米(2.0-4.0 密耳)，合適底漆有 NOVAGUARD 260、SIGMACOVER 280、SIGMAPRIME 系列或 SIGMACOVER 522.具體根據系統需要選擇;在淡水艙和飲水艙內，裸鋼不宜進行噴砂清理的零星小面積和孤立部位(局部修補和焊縫)，需用動力工具打磨達到 ISO-St3 級。

　　(二)溫度條件

　　施工涂裝及固化期間，底材溫度應高于 5°C(41°F)，且施工涂裝期間，底材溫度至少保持高于露點溫度 3°C(5°F)。

　　(三)涂層體系配套規范

　　無溶劑環氧漆 CSF650 可采用 1×300 微米(12.0 密耳)的涂層方案，也可采用 1×50 微米(2.0 密耳)兼容配套的底漆加 1×250 微米(10.0 密耳)無溶劑環氧漆 CSF650 的涂層方案。

　　(四)混合要求

　　基料與固化劑體積混合比為 4:1.混合后最好將溫度調控到 20°C(68°F)以上，且無需稀釋。

　　(五)施工方式

　　無氣噴涂(單組份噴涂泵)：可采用壓力比為 60:1 的重型單組份噴漆泵，搭配合適的高壓軟管 / 管內加熱體系或絕熱保護層，避免低溫施工時管內漆料受冷變稠;若采用配有管線加熱體系的高壓軟管，也可用壓力比為 45:1 的單組份噴漆泵，且軟管長度應盡可能短。噴嘴孔徑約 0.64 毫米(0.025 英寸)，噴嘴壓力根據漆料溫度調整，20°C(68°F)時至少 28.0 兆帕(約 280 大氣壓;4061 磅 / 英寸 2)，30°C(86°F)時至少 22.0 兆帕(約 220 大氣壓;3191 磅 / 英寸 2)，當用壓力比為 45:1 的單組份噴涂泵時，需將管內漆料溫度加熱至 30°C(86°F)左右，調整粘度至適合施工狀態。

　　刷涂 / 輥涂：僅限于預涂裝和局部修補，不可添加稀釋劑。

　　(六)漆膜厚度測量

　　濕膜厚度測量時，因油漆觸變性能、表面張力及混入漆料中空氣外逸滯緩等因素，現場測量讀數可能與真實膜厚有差異，建議實際應用中將所測濕膜控制在規定干膜厚度之上加 60 微米(2.4 密耳)。干膜厚度測量時，剛完工涂裝初始漆膜硬度不足，過早測量可能導致讀數偏低，測量時應在檢測點涂層上墊放已知厚度的校正膜片，再將漆膜測厚儀探頭輕輕按放在膜片上測量。

　　(七)完工清洗工藝

　　涂層體系完工后，需按推薦洗艙工藝清洗，且要有足夠時間確保通風干燥和完全固化，滿足最新版產品說明書和工藝規范要求，始終按洗艙適用工藝操作，現有多種有效洗艙工藝程序可選。方案一為在涂層體系完全固化后，艙內灌滿新鮮自來水并保留至少 4 天，之后用高壓水全面徹底清洗艙壁、艙底和艙頂等所有艙內表面，洗艙完畢排干積水，液艙方可正式加水使用;方案二要求所有作業人員穿戴事先用濃度為 1% 活性氯的次氯酸鈉溶液消毒的防水衣褲、靴和手套，用該溶液通過刷子刷洗或高壓噴淋(也可用洗艙機)清洗所有液艙的壁、底、艙頂等部位，再用自來水高壓清洗并使艙內干燥，之后在艙底每 10 平方米灑 1 升(每 100 平方英尺約 1 夸脫)活性氯溶液，用自來水灌艙至約 20 厘米深度并保留至少 2 小時(最多 24 小時)，排除廢水后再用自來水徹底沖洗整個表面，加水完畢后可能需根據地方法規抽取水樣檢查含菌量，之后液艙方可正式加水使用。另外，用于飲水艙的涂層體系，完全固化后和正式使用前必須進行洗艙，且需嚴格執行推薦的施工工藝和洗艙工藝，施工和固化期間還需保持充分和連續的通風。

　　六、稀釋劑

　　產品施工時通常不宜添加稀釋劑，僅在刷涂 / 輥涂用于預涂裝和局部修補時，也不可添加稀釋劑。清洗涂裝設備時，可使用稀釋劑 90-53 或稀釋劑 90-83.且所有涂裝設備使用完畢后應立即清洗，噴涂設備內的漆料必須在其混合后適用期內完全排出清空。

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